Akademik Veri Yönetim Sistemi
Tezin Türü: Yüksek Lisans
Tezin Yürütüldüğü Kurum: Marmara Üniversitesi, Türkiye
Tezin Onay Tarihi: 2006
Tezin Dili: Türkçe
Öğrenci: Aziz Baran
Özet:
Günümüzde takım ve takım tezgâhlarındaki gelişmelere paralel olarak, sert malzemelerin yüksek hızda islenmesi teknolojisi de hızla gelişmekte, kalıpçılık ve seri imalat endüstrisinde; düşük çalışma maliyeti, kısa süreli imalat ve minimum yüzey pürüzlülük değerlerinin yanı sıra ölçü tamlığının elde edilmesi hedeflenmektedir. Bu çalışmada yüksek hızda isleme teknolojisi kullanılarak, 51HRC sertlik değerinde sertleştirilmiş DIN 1.2344 sıcak iş çeliği, 6mm çaplı küresel uçlu parmak freze ile farklı işleme parametreleri kullanılarak işlenmiş ve işleme sonucunda elde edilen yüzey kaliteleri incelenmiştir. Eksenel ve yanal ilerleme değerleri, diş başına ilerleme değeri ve talaş derinliği 0.05 ile 0.1 mm aralığında, kesme hızı 32,04 m/min ile 263.89 m/min aralığında değiştirilmiştir. Bu işlemeler yarıçapı 21 mm ve merkez açısı 150º olan küresel formlu bir malzeme üzerinde yapılmıştır. Deney kesimlerinde işleme yönleri de eş yönlü, zıt yönlü ve çift yönlü olarak farklı şekillerde işlemiştir. İşlenen malzeme üzerinde 15º, 45º, 75º, 90º, 105º, 135º ve 165º merkez açılı doğrultularda yüzey pürüzlülükleri incelenmiş ve bir tablo halinde teze eklenmiştir. Bu çalışmalar sonucunda en uygun işleme koşulları ve parametreleri tespit edilerek öneriler kısmında belirtilmiştir. ABSTRACT Recently, hard materials can be machined in high speeds parallel to the developments of cutting tools and machine tool technologies. The main aim of mold and part production industries is; less time, less cost, high accuracy as well as minimum surface roughness. In this research, the surface quality is examined, which was produced by 6 mm ball nose cutting tool and pre hardened hot work steel (51 HRC) from DIN 1.2344 with different machining strategies. During cutting, feed rates has been changed from 32,04 m/min to 263.89 m/min, cutting depth, feed per tooth, axial and radial depths from 0,05 to 0.1 mm. These operations were finished on the ball shaped material with the 150º angle and 21 mm radius. The cutting direction was changed as a climb, conventional and bi-directional. End of experiments, a list was included into the thesis, which shows surface roughness at the angles of 15º, 45º, 75º, 90º, 105º, 135ºand 165º, also the most suitable machining parameters obtained and included to the suggestions section.